各单位及相关人员：

致每一位为企业设备效率而焦虑的管理者：

你是否也面临这样的困境：

1）TPM推行多年，却依旧停留在“大扫除”“贴标签”，故障率纹丝不动？

2）点检表一堆，但问题依旧频发，员工应付、主管心累？

3）维修团队天天“救火”，却永远灭不完同样的故障？

4）投入自动化设备，却因管理跟不上，效率反而下降？

如果以上任何一条戳中你，那么你可能需要重新理解“真正能落地的TPM”。

我们邀请到前丰田集团中国区TPM推行负责人、故障递减战绩的实战导师——唐亚文老师，将他横跨丰田体系与本土多家企业（泸州老窖、紫江彩印、福耀玻璃等）的推行经验，浓缩为一门 “学完就能用、用了就见效”的TPM实战课程。

这不是一场理论讲座，而是一次“带着方案回去”的推行训练：

✅ 你将带走一套完整的TPM推行工具包（模板、表单、路径图），不再从零摸索；

✅ 你将掌握数据驱动的方法，精准锁定企业最大设备损失，不再盲目改善；

✅ 你将听懂丰田TPM的原味逻辑，避免“鹦鹉学舌”，打造适合自己企业的推进体系；

✅ 你将获得持续降本增效的系统能力，实现故障率下降、OEE提升、维修成本降低。

课程已有来自徐工、振华重工、广汽、松下等企业的学员验证有效。他们中很多人带着“推行困惑”而来，带着“清晰路径”而归。
一、培训对象

企业生产部、设备管理部副总/厂长/总工程师/部长/部门经理/主管/车间主任/工程师/现场班组长及相关中高层管理人员以及 TPM推进小组成员等(组团参加效果最佳)

二、课程模型

三、课程独特价值

不是理论课，是推行课：以丰田中国区18家工厂推行体系为蓝本，融合本土企业落地实战经验。

不是听案例，是拿方法：提供全套可落地的工具、模板与推行路径图，课后即可启动。

不是讲设备，是讲效率：以OEE提升和故障递减为导向，直指企业降本增效真实痛点。

四、课程收益

1.掌握一套可执行的TPM推行路径图，避免“推不动、走形式”。

2.实现设备OEE提升5%方法（学习后可制定3个月内推行5%提升的行动计划）。

3.掌握维修部门故障分析方法（A3报告、月度分析、重复故障根治），建立预防体系。

4.带走一套完整工具包：含OEE计算表、自主保全点检模板、故障分析报告模板等20份必须掌握表单。

五、培训课程大纲

模块一：TPM为什么在你企业推不动？—— 诊断与破局

1.TPM概论

1） TPM的起源

2） 什么是TPM

3）TPM的三大理念

4）3T（TPS  TQM  TPM）的共性

5）TPM（全面设备管理）活动八大支柱介绍

2.TPM推行中典型困惑与破解策略

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM ➡  模块一、模块二、模块五️

2）多套管理体系，大家重复工作？ ➡  模块一、模块四、模块五

3） 员工抵触，跨部门协助困难？ ➡  模块二、模块三、模块四、

4） TPM推行多年，却依旧停留在“大扫除”“贴标签”，故障率纹丝不动？ ➡  模块三

5）点检表一堆，但问题依旧频发，员工应付、主管心累？ ➡  模块三、模块四

6） 维修团队天天“救火”，却永远灭不完同样的故障？ ➡  模块四

7）只有个别员工在推行，不是全员参与？ ➡  模块五

3.TPM适合哪些企业

1）离散行业、流程行业的TPM策略变化？

2）外企与民营企业（大企业与小企业）的TPM推行策略变化？

3）推5S/精益后企业的TPM如何推行？

4.信息化下的TPM如何融合推行

5.TPM与现有的设备管理体系如何定位

6.TPM管理的KPI与KAI考核目标设定

7.TPM推行各部门职责分工

工具演练：《各部门职责分工》《TPM推行考核指标》

模块二：TPM的核心重点提升OEE -－数据驱动的改善OEE提升5%

困惑点：

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM

2）员工抵触，跨部门协助困难？

3）OEE计算数据不可用

1.设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系

2.设备损失分析及责任确定

1）阻碍设备效率化的八大损失 2）阻碍人的效率化的五大损失

3）其他三大损失

3.设备OEE的三大计算方法

1）损失可视化统计法（推荐） 2）C/T为主统计法（不推荐）

3） 数字化采集法

4.OEE设备管理法

1）一人一台机 2）一人多台机或多人一台机

3）一条生产线多台设备多人的管理

5.不统计OEE企业的设备损失4步改善法

6.降低损失专项改善法

1）SMED――设备快速切换

2）丰田OEE换料停机改善案例

工具演练：《OEE损失统计表》《SMED切换》《设备损失4步改善表》

7.AI下数据驱动的信息化推行OEE案例推荐

模块三：自主保全TPM实务展开 —— 以提升OEE5%为目标让操作工真正“管好”设备

困惑点：

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM

2）员工抵触，跨部门协助困难？

3）TPM推行多年，却依旧停留在“大扫除”“贴标签”，故障率纹丝不动？

4）点检表一堆，但问题依旧频发，员工应付、主管心累？

1.推行TPM“一”大核心：明确目标和为什么要推以及推行什么

2.推行TPM的“三”大基础（清扫、紧固、润滑）

3.自主保全TPM“五”大解析案例

【案例解析】：设备清扫点检遵守不了改善案例

【案例解析】：初期清扫发现不了问题该如何对应案例

【案例解析】：现场人员的技能不足该怎么办案例

【案例解析】：现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例

【案例解析】：TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）

4.自主保全TPM推行“七”步骤及国内企业的改变

5.推行自主保全“九”大要点

6.在实务中如何展开“十一”大步骤

7.设备清扫六要点，清扫五感检查法及问题点管理的闭环

8.AI下制定清扫标准、缺陷清单闭环管理。

9.自主保全推行的大日程及评价标准

【工具演练】：如何设计员工愿意执行的点检与清扫机制（案例：清扫遵守率从50%到95%），

【工具演练】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用

【工具演练】：自主保全TPM推行大日程计划

【工具赠送】《自主保全清扫标准》《不合理发现清单》《TPM推行大日程》《自主保全TPM看板20张表单》

模块四：TPM计划保全活动实务展开 —— 以提升OEE5%的设备迈向“零故障”

困惑点：

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM

2）多套管理体系，大家重复工作？

3）维修团队天天“救火”，却永远灭不完同样的故障？

4）点检表一堆，但问题依旧频发，员工应付、主管心累？

1.计划保全的基本观念体系

1）设备零故障的五个对策

2）零故障的5对策与TPM5支柱关系

3）建立计划保全体制的重点工作

4）预防保全与预知保全的主要区别

2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3.设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

4. 实践设备零故障的7个步骤

5. 设备故障预防三大方法

5.1预防法一：建立三级设备防护体系

1）如何开展TPM设备专业点检 2）如何进行设备日常巡检

3） 如何制定设备维护保养制度

5.2预防法二：AI下信息化为主预测性维护

1）AI、信息化、智能化、数字化的在设备中运用

2）预测性维护实现的2的路径

5.3预防法三：优化预防考核评价

1）设备运维管理流程体系构建

2）设备运维的考核评价

6.设备故障递减三方法

6.1设备故障递减一：长停&重复故障根治

1） 事实与感受的区别（记录事实）

2） 故障真因的分析方法（小强3大提炼）

【案例解析】：故障真因的5问法案例

3）故障不可怕，可怕对故障的无视

4）故障对策的3原则

【行动学习】：A3报告的运用

6.2设备故障递减二：故障数据分析总结

【案例解析】：月度维修记录分析

【行动学习】：月度汇总报告的作成

6.3 设备故障递减三：故障分析工具（FTA  PM  QCC 五问法）

【案例解析】：AI对未知故障应用（运用FTA法）

【案例解析】：故障分析QCC解决案例

7.WCM的PM 8大模块应用案例 推荐

8.优秀PM推行案例介绍

【工具赠送】《设备管理流程图》《设备重要度分类》《年度检修计划》《点检基准书》《设备A3故障分析报告》《维修记录》等8份表单

模块五：个别改善文化激活 —— 以提升OEE5%为目标让改善从“要求”变“习惯”

困惑点：

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM

2）员工抵触，跨部门协助困难？

3）只有个别员工在推行，不是全员参与？

1.个别改善推进中常见问题点（改善件数少，质量低）的本质原因

2.设备管理中的常见6大损失定项识别

3.生产活动16大LOSS与个别改善

4.解决问题3方法

1)  ECRS     2） 和田12动作法 3） 超级头脑风暴法

【案例演练】：运用AI对保杯子9大原则的变法演练

【案例演练】：运用AI对弄出杯中水的“一万”种方法演练

5. 个别改善活动的展开9大步骤

【案例演练】：以丰田改善案例为模板，要求每月提出30件以上与QCDSP相关性的改善案例能力

6.个别改善与AM PM支柱的深度融合应用

【工具赠送】《改善案例模板》

模块六：你的90天TPM启动计划 —— 从课堂到现场的落地闭环

1.制定符合企业现状的TPM推行路线图（短期、中期、长期）（根据需要）

2.成立TPM推行委员会（含HR、生产、设备等部门），明确职责与激励政策（根据需要）

3.结合课程工具，制定内部TPM推行手册，包含文化推动、培训计划、评估机制（根据需要）

4.OEE提升5%的行动计划（必须）

六、报考资料

报名时提供电子版资料，报到时携带实体资料，详细资料如下：

1.本人身份证复印件（1 份，正反面）；

2.本人白底2 寸照片（2 张，不含报名表）；

3.学历证明复印件（1 份）；

4.本人签字的报名表原件（1 份）。

七、培训时间与地点

时间：5月22日-23日 苏州

八、收费标准

学习研讨费用 4280 元/人（费用含资料费，培训费等） 食宿统一安排，费用自理。

需要参加相应考试鉴定的学员需要交纳以下费用，不参加考试无需交纳：

A类设备管理工程师证书：820元；

B类专家智库推选：4800元；

C类职业技能等级证书电工/钳工/焊工/设备点检员/化工总控工；

职业技能证书考培费用：4800元/三级，7800元/二级/技师,9800元/一级/高级技师；

九、收款账号

缴费方式可釆取银行汇款或者在线支付两种方式，收款账号见附件，在线支付方式另行索取。

十、联系方式

全国客服：4008313522 固定电话：010-51654850

报名手机： 13241420256

联 系 人： 曹老师